高溫熱作模縣鋼有什么特點 　　當工作溫度大于或等于650 度時，馬氏體型熱作模具鋼會產生碳化物集合長大，硬度、強度急劇下降，而有些模具工作溫度往往到達7M 度或更高。因此要求模具在高溫下不僅有高的強度、硬度和耐磨性，而且要求模具在高溫下有較高的抗氧化和抗腐蝕功能，然后開展了奧氏體型熱作模具鋼，首要鋼種有7Mnl0cr8Ni10M03v2等。錳、鎳、碳等合金元素會使鋼構成安穩的奧氏體安排，當加入恰當的釩在一定溫度回火時，還可以分出很多高密度的Mc型合金碳化物，以明顯進步鋼的強度和硬度，改善鋼的耐磨性和高溫強度。一起，適量的餡改善鋼的抗氧化及腐蝕能力，而鎢鋁能進一步進步鋼的熱強性。 　　奧氏體熱作模具鋼中錳和碳的含量比較高，切削加工時加工硬化現象十分嚴峻。為了改善加工功能，對奧氏體熱作模具鋼應采用高溫遲火處理，即在860—880度保溫4~8h后爐冷，使鋼的硬度在30HRc左右明顯改善其切削加工功能。這首要是因為高溫下長時間保溫，使鋼中固溶的碳很多分出構成合金碳化物(首要類型為M3c，M6c和Mc三種)，跟著退火溫度進步和保溫時間的延長，分出的碳化物不斷地集合長大，然后減弱了鋼的加工硬化的效果。 　　奧氏體型熱作模具鋼成型后需要進行高溫因溶處理，固溶處理溫度為l050度，保溫30~60 m噸然后快速冷卻。固溶處理后的安排為奧氏體和殘留的合金碳化物(首要類型為M7c和MC型碳化物)o高溫固溶處理后在700度左右進行時效處理，在奧氏體基體上會分出很多彌散度很高的合金碳化物(首要類型為Mc，M7c3和M23C6三種)，然后進步鋼的耐磨性。